随着阀门行业重组步伐的加快‚未来行业将是阀门产品质量安全和产品品牌之间的竞争‚产品向高技术、高参数、耐强腐蚀、高寿命方向发展。中国阀门制造行业在庞大的需求环境下‚必将呈现出更好的发展前景。

 阀门市场竞争越来越激烈‚一些普通阀门产品市场已经饱和‚供大于求‚这使得中小型企业发展越来越艰难。而即使是技术含量高的产品在国际市场中竞争也是十分激烈的。目前中国在阀门市场中‚已经能够提供供热阀‚环保用阀、建筑用阀门等‚品种较多。但是在高压阀门领域依然依靠进口‚这也是未来中国阀门需要发力突破的领域‚才能真正推动中国阀门行业的发展。

国内阀门市场在近几年得到了极大的发展‚上升空间得到了延伸。阀门企业的数量也在逐年的增加‚阀门产品的类别也在与时俱进的改变。阀门产业需改进创

中国的阀门制造行业经过几十年的发展后‚已经取得了很大的进步‚目前中国的阀门企业数量居全世界第一‚阀门生产水平也有了较大提高‚阀门产量实现了大幅度增加。目前中国阀门企业数量非常多‚阀门产业发展也较为成熟‚尤其是产品类别有了很大程度的提升‚包括闸阀、截止阀、球阀、蝶阀、安全阀、止回阀、节流阀、旋塞阀、减压阀、隔膜阀、疏水阀、紧急切断阀等都得到了有力发展。

据悉‚中国阀门市场成交额高达500亿元左右‚这充分显示了中国阀门产业的发展规模和势头。但是在产业形势一片大好的背景下‚也有一些问题值得我们担忧‚尤其是中国阀门企业主要以低层次、小规模、家庭作坊式企业为主。这对于中国阀门行业未来发展是一个很大的限制和瓶颈。

虽然过年阀门行业的整体水平有了较大的提高‚但质量上还不够稳定‚如跑、冒、滴、漏现象在国产阀门中经常出现。另外‚中国阀门的配套能力也与发达国家相比尚存在一定的差距。此外‚中国阀门行业中仍以中小企业为主‚目前行业的竞争主要是低端产品的竞争‚非正规的竞争手段正在扰乱市场的发展‚对阀门制造行业造成了较大的伤害。

 新步伐‚以此来跟紧市场需求的变化。也非常清晰，到2016年，年产值超过100亿元，到2020年形成200家整机及零部件企业的产业集群，年产值超过600亿元。

具体任务分解到2013年，对接数控机床整机企业及零部件企业50家以上，力争落户整机企业2~3家；到2014年底，对接数控机床整机企业及零部件企业200家以上，力争落户整机企业达到6~8家，零部件企业达到10家以上，开工及投产企业达到5家以上。

实际上，全国遍地开花的工业园区内，从来都少不了装备制造企业的身影，从硬件建设来说，园区统一的配套当然会给单个企业生产带来便利，但大规模地甚至是强捆式地划拨，能否形成真正意义上的机床产业基地却很难预料。

配套完善是保障

在采访中，不少业内人士都提到中国台湾地区机床产业成功的经验，认为产业链分工协作相互配套是现代科技精细分工带给现代制造业的重要特征，也是台湾地区机床产业的重要特色。

台湾地区的机床制造生产企业90%以上集中在台中，那里专业配套能力很强，大部分配套件在该地区都能采购到。一个主机厂由几十个甚至更多配套厂提供配套，主机厂紧贴现代制造业技术发展趋势，集中精力于产品关键核心技术的研发、产品的装配调试和可靠性试验等；配套企业则根据产业发展前景和主机厂的技术需求，专攻功能部件的研发试验及精益生产，交给主机厂的是成组的部件成品，主机厂不需要再加工而直接进行装配。

一些零部件的生产也建立在高度社会化分工之上，生产刀库的德大（deta）公司自己就不生产任何一个刀库零件，全部由协作单位提供，关键零件（如刀套）入厂后100%检查，试验台对刀库进行100万次换刀试验，以确保所生产的刀库在用户手上可靠运行。这种产业结构模式摒弃了机械行业传统的“大而全”和“小而全”的组织结构，将封闭的产业组织转化为开放的协作关系，各精专攻，提升了各自产品的技术附加值，形成了产业链各环节的小巨人企业。从这方面来看，单纯的政策扶持对于数控机床产业基地建设远远不够，产业基地除了满足企业自身技术改造，更长远的目标是要形成产业集群的良好效应。

记者认为，产业集群的核心是在一定空间范围内产业的高集中度，这有利于降低企业的制造成本，提高规模经济效益和范围经济效益，提高产业和企业的市场竞争力。比如江苏扬州的成形机床集聚区，苏州泰兴的电加工机床集聚区，山东济南周边的锻压机床。

但目前大多数控机床产业基地的配套建设并不完善，难以形成产业集群的效应。有的所谓已经形成现代化的数控机床产业基地，每年仍需要不少比例的外购配套加工订单。

其实，这也是无奈之举，谁都知道在本地机械加工企业中寻找配套商，可以节省运费，但当下机床的现状是配套件的发展跟不上主机的需求，有些还需进口，根本谈不上本地采购。而这样的结果是，本地加工企业的发展速度更加滞后，越来越多的加工企业因无法满足需求，惨遭淘汰。

做精做强

中国机械工业联合会执行副会长杨学桐就曾认为，中国机床产量虽然已经是世界第一大生产国、消费国和进口国，但现实的情况就是“大而不强”，特别是主机发展的高端性及主机与配套的可持续性仍让人担忧。

他表示，由机床工具生产大国向机床工具强国的转变已经成为业界共识，但强得有强的标准和特点。
他说：“首先高端机床占比只有提高到20%～30%，才有强可言；其次创新能力必须有体现，要具体化；此外基础研究必须与产业发展有较深度的融合，目前中国机床的基础研究对产业发展支撑与结合不够，特别是机床的可靠性问题直接折射着基础研究的薄弱。”

他认为，对于中小机床制造企业而言，首先要重新认识自己，对自己进行评估，优势在哪里？不足之处又是什么？在充分认识自己的基础上，企业只有做精、做细、做专、做深，才能做强。首先是对市场进行细分，有比较优势的区域要争取成为绝对优势，而市场开拓比较艰难的，首先要把可靠性做好，下大力气把MTBF（平均故障间隔时间）提高。

在德国有不少百年老厂，它们长期浸渍在一个行业中，比如机床行业熟悉的海德汉，其光栅尺产品的精度是这个产业的代表，经过多年的发展，如今小企业也变成了大企业，把小行当也做成了大产业。我国的万向集团，从万向节这一单一产品起家，做专做精，成为一个小行业的领头羊后，企业的能力得以提升，再谋取更大的发展。